2026年初以来，首钢京唐能环部坚持“一引领两融合”，聚焦钢铁生产全流程，从系统、创新维度深入挖掘节能潜力，并取得实效。2月份，该公司压缩空气电耗降至0.118千瓦时/立方米，较上一年再降0.005千瓦时/立方米，为历史最好水平。

压缩空气系统作为钢铁生产的“第二动力”，是企业重要的耗能环节，其日耗电量占首钢京唐总耗电量的4.6%，管网覆盖超1800个用户，管控难度大。

向系统要效能是破解管控难题的“法宝”。该公司能环部坚持从顶层设计出发，搭建并完善“统一管理、分级落实、全链协同”的多层次管理体系，切实将降耗措施落实到用户等细微之处。同时，该公司能环部瞄准因用户多而造成的系统供需失衡痛点，深入贯彻“源头管控”“削峰填谷”“抓主要矛盾”等方法论，结合生产实际，形成了“曲线拉直”“波动收窄”“降压运行”等特色管控经验，最大程度地减少了能源浪费，推动系统综合效率由39.5%提升至42.5%。

精细操控是降低压缩空气电耗的关键抓手。该公司能环部坚持“毫米级调控、厘度级降耗”，聚焦压力精调、运行优化，从每一个操作细节入手，抠细节、挖潜力，让每一度电都发挥出最大价值。在压力精调上，该公司能环部对标先进企业，突破管网环形布置、用户压力需求差异大的瓶颈，创新实施个性化用户分级管理、共性化用户统一配置的策略，通过“高压剥离、专线供气”等方式，实现了压缩空气的精准高效供应。策略实施后，仪表压缩空气管网运行压力较投产之初降低0.17兆帕，降本取得实效。

技术创新与智控升级是压缩空气系统节能降耗的核心动能。一直以来，该公司能环部推动技术与管理创新深度融合，实现节能降耗从“经验驱动”向“科技驱动”转型：一方面，立足行业现状，推进设备更新迭代，按一级能效标准打造板材、铁区、轧钢三座空压机站，站所规模、电耗均达到行业领先水平；另一方面，全力打造压缩空气系统智能化管理平台，推动决策科学化、协同集中化、运行主动化、能效可视化、系统安全本质化五大管理模式革新，实现压缩空气调度、操作全面转向智能化。同时，该公司能环部通过落实数据采集、预警、大数据分析等措施，有效提升运维效率、减少非计划停机时间，为系统提效奠定坚实基础。

在此基础上，该公司能环部还深入推行多站所、多机智能联控，提前对用户用气负荷进行分析和预测，根据用户末端用气需求，超前实施精细调节，从源头避免空载浪费；构建全链路能效分析体系，负载率、运行效率全程可视化，单耗指标实时计算，全流程数据可追溯，实现了对各站所能耗指标的精准把控。同时，依托AI智控平台，该公司能环部建立跨部门联动、高效协同机制，实现系统效率最大化，多方面提升压缩空气系统本质安全。（2026年06月11日    来源：《中国冶金报》 08版八版）